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BigRep结合3D打印技术和金属电镀进行汽车部件原型设计

2018-3-26 15:37| 发布者: Leakingy_| 查看: 707| 评论: 0

摘要: 近日,BigRep与Polymertal合作,通过使用3D打印技术和金属电镀相结合的方法进行汽车排气歧管的原型设计。排气歧管是一个很大的部件,它连接到发动机缸盖上的每个排气口,并将热废气排到单个排气管。 ... ...

3D打印在汽车行业中的可能性非常大。一辆汽车包含大约3万种不同尺寸和材料的部件,采用不同的方法制造,这些组件中有多少可以使用3D打印原型或制造呢?

近日,BigRep与Polymertal合作,通过使用3D打印技术和金属电镀相结合的方法进行汽车排气歧管的原型设计。排气歧管是一个很大的部件,它连接到发动机缸盖上的每个排气口,并将热废气排到单个排气管。

通常,歧管通过金属铸造制造,因需要承受汽车发动机周围的高温环境,所以它们必须具有高度的弹性和耐用性。为了降低成本和开发时间,BigRep和Polymertal正在寻找一种更快、更经济的方式来进行符合形状功能的歧管测试。他们还希望改进原型的机械性能,使其更接近铸造金属的成品部件。因此,他们利用BigRep STUDIO打印了一个大型歧管。

BigRep STUDIO的构建尺寸为500 x 1000 x 500mm,非常适合原型设计,比如排气歧管。该部件使PLA和PRO HT线材耗时15个小时进行3D打印,然后在直接金属化电镀工艺中涂上20微米厚的镍材料成本低于20欧元

正如我们所看到的,使用Polymertal的技术电镀3D打印部件可以制造出轻质、坚固的物体。电镀歧管增加了耐热性和耐化学性,并增加了强度。该零部件制造速度快、成本低,具有与成品部件相似的机械性能,适用于实际的功能测试。该部件的质量和制造速度使BigRep和Polymertal相信3D打印和金属电镀的结合可以更快地用于其他新型汽车部件设计的测试。

(编译自3ders.org)

 

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